換湯不換藥會改變汽車產業的品質嗎?

May. 28, 2019

FMEA5.0改變了什麼?

  

那到底FMEA5.0談什麼?改了哪些?相信在一堆專家的大力吹捧之下,很多人想知道FMEA5.0與以前的東西有何不同。

        首先來談談FMEA的改版內容。FMEA幾經波折,從2017年開始討論,本來預計2018年9月問世,卻因為種種因素,一直推遲(推測是內部還是有很多專家看法不一致,有人把品質保證當成神主牌,有人會從財務面考量,還有人會從良心面來思考,總之,不是很順利…),一直拖到2019年5月,似乎塵埃落定,推出新版的FMEA5.0。

前面一堆人高喊懂FMEA5.0,看來有點被騙了的感覺,因為本來標榜的六步法,已改為七步法(多了最後的文件化,結果又落入到ISO的魔咒。文件化的概念出自標準化管理,有標準化系統的企業,這是一個必然的工作,根本不需要在規則中強調。現在又多了一個讓稽核做文章的機會了…)。

FMEA5.0改版的幾大變化,簡單說明如下:

新版FMEA的七步法,將以精確、關聯和完整的方式提供了技術風險記錄的結構,新的結構可以展現

  • 精確的,因使用技術術語來描述故障模式及其潛在原因;(技術術語被過度強調的結果,將會衍生出難以在內部產生跨機能小組的共識,這部份早晚還會再修訂的)
  • 相關的,因為失效影響描述了失效的技術後果(這部份也是對前版次的了解不夠所致,自有FMEA以來,失效的影響本來就該包含技術的後果,才叫做失效影響,很多企業這個部份沒做好、做對是現況實情,但並不是因為改版而糾正了這個措施,如果沒有更明確的技術指導,改版解決不了這個現象);
  • 完整的,因為它使用了「聚焦元素- 上級元素- 下級元素」的方法,可以全面審查風險(這點又更可愛,沒有展開可靠性與機能系統圖的FMEA才會有這種現象出現,如果完全照規則來,先做好可靠性與機能系統圖的話,完整性才看得到上下游關係,現在新創了一個名詞,讓工程師更迷惑了)。

另外一個顯著變化,是強調FMEA策劃及準備作為FMEA第一步,雖然定義範圍一直是FMEA的一部分,但新版FMEA手冊使其更加突出(只是更專案模式化,把該做的再多強調一遍,新舊之間並無兩樣)。

例如確定分析邊界(包括什麼和不包含什麼)、5T(FMEA意圖、時間、團隊、任務、工具)的應用,FMEA資料庫的準備和經驗教訓,以及角色和職責的明確定義(管理者、技術主管、協調員、團隊成員)等這是專案管理很重要的元素,有沒有FMEA5.0,都是必要的成功關鍵要素。

其中,將經驗教訓組織到FMEA資料庫中的好處是(其實這才是FMEA的最大問題,很多企業展開FMEA並沒有品質資料庫作為支撐,都只是拍腦袋的各抒己見而已,這確實是問題,但並非FMEA5.0的發現,那是積習已深的毛病,如果觀念與系統欠缺的話,再如何要求,還是原地踏步!):

  • 降低過去因人員流失,流失知識而導致風險再次發生(再發防止有做到嗎?只是問題解決根本無法避免這種事情的出現,再發防止才是解方);
  • 節省FMEA準備過程中的時間,FMEA資料庫是類似產品和過程FMEA的可靠起點;
  • 使「FMEA作為動態文件」的概念具有實用性;
  • 管理階層明確預估和分配資源,以標準化經驗教訓。

新版FMEA七步法更有條理,對提高跨功能小組的效率發揮了重要作用:七步法為定義範圍、結構分析、功能分析(此兩部分就是以前的可靠性機能系統圖概念)、失效分析、風險分析、優化設計、文件化。

  • 可以全面性地解決更多風險;(拭目以待)
  • FMEA的多學科評論變得引人注目,「用技術指導思考」而非「無聚焦的頭腦風暴」,避免了對FMEA的沮喪態度。
  • 使高階管理者能夠理解和審查必要的行動和資源,以降低技術風險。(先談好什麼叫設計審查,才來談這個議題)

FMEA新版七步法專業解析

第一步,定義範圍

強調並澄清了建立穩健的FMEA所需基礎,例如:

  • FMEA的目的、目標和限制技術風險文件編制規範(清晰、基於現實,真實和完整);
  • 更強調高階管理者對FMEA開發過程的承諾;
  • 與專有技術保護相關的澄清;
  • 新AIAG-VDA FMEA手冊過渡策略說明;
  • 使用FMEA資料庫來保存組織知識和經驗教訓;
  • 將DFMEA和PFMEA中分析的同一特性,使用相同的失效後果,以實現DFMEA與PFMEA的關聯。
  • 使用5T法:透過明確工作目的和範圍、與 APQP階段的時間安排一致、確定團隊的典型角色和責任、七步法的任務使用、工具FMEA示例(包括使用軟體和傳統試算表)。

第二步,結構分析

DFMEA:從理解系統結構開始,再將設計分解為系統、子系統和組件之後,聚焦元素、上級元素和下級元素將以表格形式描述,並提供在結構分析使用工具的附加說明(如框架圖、結構樹)。

PFMEA:其結構分析,增加了更詳細的製造流程分解:

  • PFMEA的聚焦要素:聚焦工藝的步驟站編號和名稱;
  • 上級元素:過程名稱(整個製造過程);
  • 下級元素:過程要素4M類型(基於特性要因分析),考慮人/機/料/法等類別,從而得出更完整的失效原因列表(FC)。

第三步,功能分析

DFMEA:更深入地解釋「如何正確地描述一個功能」,包括支持功能分析的工具(P圖)。

PFMEA:增加了與上級元素和下級元素相關的功能和要求描述,故障影響(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

第四步,失效分析

DFMEA:增加了失效類型和失效鏈模型的概念,以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之間的內部一致性)的失效描述。

PFMEA:

  • 其「聚焦元素」的失效替換「失效模式(FM)」;
  • 「上級元素」和/或「車輛最終用戶」的失效替代「失效影響(FE)」;
  • 「過程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步,風險分析

DFMEA:進一步區分預防控制(PC)和探測控制(DC)。在評價發生率和探測率之前,需要考慮PC和DC有效性的確認。在確定嚴重程度、發生率和探測度後,DFMEA「行動優先級(AP)」替換「RPN」,根據AP高、中、低水準確定行動優先級。

PFMEA:

  • 將「分類列」替換為「特殊特性」和「篩選代碼」;
  • 「發生度」替換為「FC的發生度」;
  • 發生度基於「預測FC發生」,從而需確定預防控制(PC)的實際有效性;
  • 現行過程控制,將「預防措施」替換為「失效原因(FC)的現有預防控制(PC)」;
  • 現行過程控制,「探測措施」將被「探測失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的現行探測控制」取代;
  • 「探測措施」替換為「FC或FM探測措施」;
  • 探測度現在基於三個因素:探測方法成熟度、探測機會和探測能力;
  • 「RPN」替換為PFMEA「行動優先權(AP)」,根據AP高、中、低水平確定行動優先級。

第六步,優化

DFMEA:「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列:「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作。

PFMEA:「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列:「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作、特殊特性和備注。

第七步,結果文件化

D/PFMEA的結果文件需要向管理層和客戶報告內部情況。(這部份存在已久的現象就是向客戶報告,因為客戶的不專業,加上本身的錯誤觀念引導,以一份報告來讓客戶放心,卻不知道FMEA對本身企業的意義與價值,結果就是作假與應付,兩方面都傷到)

今天談到此,待續