可靠性管理的目的與手段

Jun. 2, 2019

FMEA5.0變好還是變差?

        FMEA的改版,是有其必要性的,只是很多人斷章取義的,把FMEA的改與未改,說成是兩個世界,這點是特別要澄清的事實,否則以往FMEA為人詬病的部分並不會因此改善,新的問題將會曾出不窮,那就失去意義了。

        FMEA5.0確實有很多地方的考量是必要且不能忽略的,如:把軟體的因素考慮進來就很重要。畢竟電子產業對可靠度的認知還很幼稚,更不用說汽車電子。很多電子業認為有能力做PC,就可以坐汽車零件,那是這些人太不了解可靠性的問題的緣故,井底之蛙,說了也不會因此水準上來。

首先個人先就新舊版本的差異整理成一個表格,做個對照,看看有哪些異同,還有哪部份是本來就沒做好的,提供給新進參考。如果以往沒做好的,不要期待改版會解決此部分的問題。相對的,舊版本都沒做好的部分,新版本的操作,將會衍生更多的問題。是經營者該面對的問題。

        做任何事情都必須先談目的,再來談手段(請參考個人文章-黃金圈的部分),FMEA也不例外。目的不是一套體系,FMEA畢竟只是手段,目的是追求產品設計、製造、服務過程的風險預防。沒有達到目的-產品可靠度的提升、不良的下降等等,都是本末倒置

        相反的,能夠提升可靠度的設計,方法很多,FMEA只是一套完整、有效的工具,前提是要做對與落實。中國人的世界,很多的系統『橘越淮變枳的現象,比比皆是。對於系統的概念,往往被小聰明給犧牲掉』也因此學東西『是否學對』不是被關注的焦點,只貪圖學快與學多,結果就是積非成是,FMEA就是這樣的一套工具,問題出在哪?顧問耶!

        一般新產品開發過程,大致上可以分為『產品規劃』(設計前Pre-Design)、『產品設計』(依系統的複雜程度,又可劃分為『概念設計』、『工程設計』、『量產設計』)、『量產試作』(『樣品試作』、『品質驗證』、『量產準備』…)、『量產行銷』等等。

        整個開發過程,系統化的複雜度絕非只是技術問題,牽涉到供應鏈上的每個環節,還有內部的製造與銷售、服務。沒有一套可靠度的管理模式,只靠嘗試錯誤的修修改改來解決可靠性問題,對於強調產品責任的當代品質保證觀點,絕不是品牌企業所該有的態度。

        但品質保證問題又牽涉如此廣範圍的領域,一個閃失,輕者Recall花錢了事:重者企業因之倒閉,如何能等閒置之?ISO-9000-2008版的重點擺在『危機處理』,問題是很多的危機往往一發不可收拾,所以在ISO-9000-2015年版此部分改為『風險管理』,道理於此。

        既然談風險管理,也就是事先防範,做好事前的品質設計,才是關鍵。然,事先防範也有不同的定義,在設計前期的概念設計,考慮到品質保證的可靠性設計,有DFQ、DFR(Design For Quality、Design For Reliability)的設計管理領域:到了工程設計(亦有人稱之為基本設計)階段,設計概念已初步成形,為了避免嘗試錯誤帶來的慘痛代價,進行風險評估與管理,此時DFMEA就是最好的工具。

同步工程的驅動下,製程的可靠性管理也必須跟著啟動,PFMEA的應用,與服務上的風險一併考慮下,MFMEA等同時展開,後續的幾個程序,與DFMEA相互輝映,是整個新產品開發流程的風險管理架構。

        必須釐清,DFR與FMEA的基本精神還是有所差異的,可惜坊間的顧問很多都弄混了,難怪看到FMEA改版,見獵心喜,卻還是品質問題一籮筐,因為該做的程序被忽略了。

        個人對於新舊版FMEA做了一個整理,異同點與問題點請參照下表:

 

FMEA5.0

FMEA4.0

執行狀況

第一步:定義範圍

定義範疇

利益關係人

分析的範圍

定義分析範疇

目標設定

團隊建設

幾乎都被忽略了,只為客戶做FMEA,並非為產品的可靠度而動

第二步:結構分析

FMEA的聚焦要素:系統、子系統、組建、元件:PFMEA聚焦於製程的站別

上級元素:

下級元素:

無論是DFMEA或是PFMEA,都有確定分析範圍的要求

大部分的企業,都流為形式,只為做出一份FMEA表格給客戶,交差心態,沒有後續的跟進

第三步:功能分析

更深入地解釋「如何正確地描述一個功能」,包括支持功能分析的工具

舊版的FMEA有一套嚴謹的功能分析要求,製作功能系統圖,並與可靠性方塊圖結合

這部分舊版的要求絕對比新版的不遑多讓,只是很少企業有做這份工作,功能可靠性方塊圖分析

第四步:失效分析

DFMEA:增加了失效類型和失效鏈模型的概念,以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之間的內部一致性)的失效描述。

PFMEA:

其「聚焦元素」的失效替換「失效模式(FM)」;

「上級元素」和/或「車輛最終用戶」的失效替代「失效影響(FE)」;

「過程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

有完整的要求以最終客戶為目標

沒有K/M的支持,只有單一功能部門與拍腦袋的腦力激盪,做出來的失效分析都是泛泛之輩的問題,沒有被更深入的探討與驗證、以致於看不到真正的失效模式。

第五步:風險評估

DFMEA:進一步區分預防控制(PC)和探測控制(DC)。在評價發生率和探測率之前,需要考慮PC和 DC有效性的確認。在確定嚴重程度、發生率和探測度後,DFMEA「行動優先級(AP)」替換「RPN」,根據AP高、中、低水準確定行動優先級。

SOD以及RPN的風險評估,才取十分至的評估方法

以往的風險評估,很多企業內部根本就沒有一套評估基準,只是拿共用版為參考,這樣的評估結果自然無法客觀地做出判斷。

第六步:優化

製作行動計畫

可靠度行動方案

一般企業因為不知道FMEA的意義,都以客戶要求為目標,大部份展完FMEA表後就算是結束了,很多企業並沒有將FMEA的後續行動融入設計中,連DR都沒有列入,以致無效收場

第七步:系統文件

D/PFMEA的結果文件需要向管理層和客戶報告內部情況

文件化是企業標準化的基本要件,向主管會報更是專案的基本要求

這部份更是中國社會的通病,也是標準化不夠認識的結果,並非改版與否的問題。

 

今天先談到此,待續。