FMEA5.0的七步法

Jun. 5, 2019

FMEA5.0的變與不變-1

        既然都改版了,也有其必要性,那就該把改版的重點與使用方法好好地學會,讓新版的目的呈現才是關鍵,而不是一昧地吹捧。

        產品的可靠度管理,本來就是品質保證最重要的一環。研發階段決定80%的成敗,品質也不例外。在強調可靠性設計方面,有很多方法,DFQ、DFR(Design For Quality、Design For Reliability)就是秉持著這種精神。

FMEA是一套完整、有效的工具,而且彈性很大,可以依據實際需要,選擇分析的層級,這是很多系統工具必較少的彈性。但不管什麼工具,設計上都有其系統化的思路在操作。如果不把設計的思路弄清楚,往往會出現斷章取義的現象,結果系統化精神斷鏈,就會出現舊版的種種問題,亦即做對與落實才是重點。

中國人是個很聰明的民族,在中國人的世界,快速的定義是直接跳過去,要按部就班的一步一步來,反倒覺得麻煩。因此在導入很多的系統時,『橘越淮變枳的現象,比比皆是。系統概念,往往被小聰明給犧牲掉』。學東西『是否學對』不是被關注的焦點,只貪圖『學快』與『學多』,最後形成積非成是的結果,FMEA就是這樣的一套工具,問題出在哪?所有負責推動FMEA的顧問們,可能都要捫心自問!

今天就來談談FMEA5.0的用法。

看到有人在網路上寫出這樣的一句話:『此次標準最大的變化及亮點:AIAG(Automotive Industry Action Group)標準將向VDA(德國汽車工業聯合會Verband Der Automobilindustrie)靠攏』…。有一種啼笑皆非的感慨,是誰大誰小?這些單位都是NGO性質,成立宗旨無非就是提升汽車產業的品質,讓汽車這種工具更安全…原來顧問就是喜歡比大小…呵呵!

IATF在更新16949的時候,當然會廣納各方意見,再做出最後的版本,相信FMEA也不例外。可能就是因為如此,才會拖那麼久的時間無法準時問世。一旦正式發行,那就是一份產業標準,誰的看法有亮點,就看是否能夠達到目的。新東西在學習運用之前,個人會建議先把系統改版的來龍去脈多了解一點,有助於對步驟與表格內容的理解。

FMEA,以往為人詬病的,就是做出一張FMEA表,接下去就不知要幹嘛了。就是所謂的「Fill in Blank」方法。這次AIAG採用VDA的「Step analysis」來代替原來的「Fill in Blank」方法,從VDA原來提倡的『五步法』上,增加了一步「Scope Definition」,成了『六步法』。後來還是有很多雜音,拖了大半年,最後加了『文件化』成為新版的『七步法』。

接下來就來介紹FMEA新版「七步法」

第一步:定義範圍(前面提過,請各位不要誤解,舊版的FMEA本來就有這個程序,甚至還有提出目標設定的要求。只是被忽略了,這部份只是把步法定義出來,讓目的與目標更明確)

專案的開始,就是定義範疇,FMEA既然談的是跨機能管理(CFM),自然有專案管理的影子與條件,定義範疇是首要。對於專案包含什麼,不包含什麼:專案計畫的目標,預計的時程,團隊建設:以及決定分析的對象層級,整體系統、子系統、或是組件、還是單個部件等等。

一份好的技術文件,能夠隨時被拿出來參考,背景資料很重要,這些資訊應體現在FMEA表的表頭,讓表格完整呈現(這部份也是國內很多企業都沒做好的一個怪現象,常見的情況就是,整個FMEA表就只是內容的部份,對於專案的資訊,常常被漏掉,不知是認為沒意義?還是不知道這些資訊的重要性?)

定義範圍的步驟,需要建立穩健的FMEA基礎,例如:

FMEA實施的目的、目標(很多公司根本不知道如何訂定可靠度目標,也因此FMEA根本無目標可言,不知這些企業是如何評估FMEA的成效?)和限制技術風險文件編制規範(清晰、基於現實,真實的表現與追求完整性);

強調高階管理者對FMEA開發過程的承諾,這點有點畫蛇添足的味道。一家企業如果高階主管不重視可靠度,根本不在乎這點。再說,所謂的承諾指的是什麼?投入資源浪費在開會時間?還是只是給一群人做無效的工作?真正的承諾是會訂定明確的目標與標準遊戲規則,不是口頭上的一些說詞,口惠而不實。這點可能是國內企業(中國內地與台灣)最難做到的一點。AIAG太天真了,把中國人當德國人。甚至美國企業這點還不見得真正的落實,只是他們有充分的授權,不是問題。

與專有技術保護相關的澄清;

新AIAG-VDA FMEA手冊過渡策略說明;(此地無銀三百兩?)

使用FMEA資料庫來保存組織知識和經驗教訓;(K/M也是另一個FMEA的敗筆。很多企業根本就沒有品質管理平台,K/M也都只是泛泛地簡單報告而已,這種文件在執行FMEA時,根本沒有意義。做好K/M也是FMEA成功的關鍵要素之一,否則就要運用到專家系統,透過DR來達成。)

將DFMEA和PFMEA中分析的同一特性,使用相同的失效後果,以實現DFMEA與PFMEA的關聯。(如果新產品開發的程序很清楚,在APQP的程序中,這些東西本為一體的,只是以往大部分都沒做到為,希望改版會會改善)…

使用5T法,把專案定義的如前面所提的,清楚些(FMEA意圖、Time時間、Team團隊、Task任務、Tool工具)的應用。

透過明確工作目的和範圍、與APQP階段的時間安排一致、確定團隊的典型角色和責任、七步法的任務使用、工具FMEA示例(包括使用軟體和傳統試算表)。(此部份就是專案管理的R & R的步驟,也就是說,只要把APDP落實,這些問題是不需要多強調的。相對的,如果APQP本身都沒有認真地執行,這些問題不用想,也是不可能的任務。)

第二步:結構分析(這部份就是舊版FMEA的可靠性方塊圖的概念,解析風險的因子的重要步驟)

DFMEA:從理解系統結構開始,再將設計分解為系統、子系統和組件之後,聚焦元素、上級元素和下級元素將以表格形式描述,並提供在結構分析使用工具的附加說明(如框圖、結構樹)。

PFMEA:其結構分析,增加了更詳細的製造流程分解:聚焦製程的工作站編號和名稱;定義上級元素:過程名稱(整個製造過程);下級元素:過程要素4M類型(特性要因分析),考慮人/機/料/法等類別,從而得出更完整的失效原因列表(FC)。

第三步,功能分析(此部分為舊版的功能方塊圖,與結構方塊圖組成可靠性功能方塊圖)

DFMEA:更深入地解釋「如何正確地描述一個功能」,包括支持功能分析的工具(功能系統圖)。

PFMEA:增加了與上級元素和下級元素相關的功能和要求描述,故障影響(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

第四步,失效分析(於舊版的故障失效、故障模式、故障原因依樣,只是更清楚的要求,問題是很多企業並不是不會做,是不懂這些關聯,再次強調或許會有所改善,還是該多了解為何企業內部對這三個名詞如此陌生?只是因為沒有學對,與急就章的想做出FMEA表的緣故)

DFMEA:增加了失效類型和失效鏈模型的概念,以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之間的內部一致性)的失效描述。

PFMEA:其「聚焦元素」的失效替換「失效模式(FM)」;「上級元素」和/或「車輛最終用戶」的失效替代「失效影響(FE)」;「過程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步,風險分析(請問專家,有幾家公司有內部風險評估標準?還是只以公版的評估標準為之?這點如果不突破,再多的改版對可靠度的改善都無濟於事)

DFMEA:進一步區分預防控制(PC)和探測控制(DC)。在評價發生率和探測率之前,需要考慮PC和DC有效性的確認。在確定嚴重程度、發生率和探測度後,DFMEA「行動優先級(AP)」替換「RPN」,根據AP高、中、低水準確定行動優先級。

PFMEA:將「分類列」替換為「特殊特性」和「篩選代碼」;「發生度」替換為「FC的發生度」;發生度基於「預測FC發生」,從而需確定預防控制(PC)的實際有效性;現行過程控制,「探測措施」將被「探測失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的現行探測控制」取代;「探測措施」替換為「FC或FM探測措施」;探測度現在基於三個因素:探測方法成熟度、探測機會和探測能力;

「RPN」替換為PFMEA「行動優先權(AP)」,根據AP高、中、低水平確定行動優先級。

第六步,優化(所謂的風險評估,指的就是不處理會有潛在的風險,既然如此,不該稱之為優化,是設計上的必要。一般對於優化的定義是最佳化的目標前進,但FMEA的風險評估是存在風險,必須強製處理,應該說是對策比較合適)

DFMEA:「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列:「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作。

PFMEA:「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列:「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作、特殊特性和備注。

第七步,結果文件化(意味著本來的版本是不需要文件畫的?還是可以自行決定?標準化的一環,技術文件管理『TIC』是品質保證很重要的一環,怎會到最後才加上去?看來AIAG與VDA間對於品質保證的定義出現了落差)

D/PFMEA的結果文件需要向管理層和客戶報告內部情況。

 

未完待續(下期來談談新表格的用法)